新能源汽车EPP轻量化座椅的介绍

新能源汽车EPP轻量化座椅的应用

一，新型材料EPP改变了很多行业的材料选择

伴随全球碳排放计划的影响，节能、环保的理念进入了各个工业行业。发泡聚丙烯（EPP）以其质轻、隔热、缓冲等优点，已经在鞋底，配送盒，航模，等轻质化要求的行业有了长足发展。

EPP材质高强度轻质箱

EPP轻质鞋底

二，EPP在汽车工业中的应用

众所周知，新能源车最大的瓶颈之一就是续航，而车身重量又与续航密不可分，简单的数据可以参考，10%的车身减重可以带来6-8%的续航增加，在电池重量确定的情况下，车身合理减重有利于提升车辆的续航，而汽车座椅减重也已经开始了发展和应用。

三，EPP作为轻量化座椅的材料

通过采用高分子聚合材料代替传统的金属骨架，可以大大降低座椅重量的同时，兼具耐腐蚀性和绝缘性。

1. 工艺特点

EPP轻量化座椅是将钢丝骨架置于模腔内成型，使EPP与其紧密粘结。不同材料的热膨胀系数差别会引起残余应力分布不均匀，影响制件的最终精度和性能。通过改变零件成型状态、预压时间等多个参数，研究内嵌钢丝骨架在EPP成型后的变形情况。结果表明：热状态下采用定型工装定位，定型时间1h，定位工装下支撑面为负公差10mm，钢丝骨架尺寸控制效果最佳。

1996年，奥迪公司就将PMH技术应用到了前端模块中，该技术减少了30%的重量和25%的成本。减少了20个零部件，NVH性能也得到改善。

钢丝骨架内嵌后坐垫EPP结构，即将坐垫钢丝骨架放置于EPP模具型腔内，EPP一起成型，EPP本体成型过程中，可以根据产品尺寸调整EPP的收缩率，从而得到尺寸控制在公差范围内的产品，实现正常装车。

由于新能源汽车的车身增加了电池模块，所以在座椅后排需要留出更大的空间，同时为了满足座椅轻量化后坐垫下端有足够的空间，采用EPP+发泡结构取代传统的金属骨架+发泡结构能够满足上述的要求。经过验证，在后端座椅延长31mm的情况下，坐垫总重量减少28%，（如下图）

由此可见，新工艺在座椅这块有可能整体减重5-15公斤，并且减少零件数量，提高装配效率。对于车辆的减重也是由积极贡献的，从而提高续航和降低能耗。

通过改变零件工装温度，预压时间，控制了产品的翘曲变形量，缩小公差范围，不影响座椅的装车需求。但是现在对于PMH工艺的关键技术的研究大多是一些定性的分析，材料的耐久性，生命周期后的材料分解等问题需要更深入的研究。

总结：

科技的进步影响着新能源的各个环节，新材料的研究和应用必将促使产品力进一步迭代升级，电动车1000公里续航，高智能驾驶将由梦想逐步变成现实。

圈主推荐

（数据引文东风延锋汽车座椅有限公司 张曦 430058，如有侵权，告知后删除）